Изготовление пеноблоков в условиях стройплощадки

Пеноблоки изготавливаются из ячеистого бетона, который получают путем смешивания цементно-песчаного раствора с пенообразователем. В затвердевшем бетоне остается множество воздушных пузырьков, благодаря чему материал приобретает небольшой вес и отличные теплоизоляционные свойства. В отличие от газобетонных блоков, изделия из пенобетона твердеют при естественной температуре и не требуют больших расходов на производство, поэтому их можно изготавливать непосредственно на стройплощадке.

Качество пеноблоков зависит от цемента. Это основной компонент пенобетона, поэтому изделия имеют характерный серый оттенок. Для получения одного кубометра пенобетона требуется около 170-380 кг цемента в зависимости от плотности изготавливаемых блоков. Чем меньше цемента, тем лучше теплоизоляционные характеристики изделий.

Особенности технологии производства пенобетона

Для получения этого строительного материала необходимо следующее оборудование:

  • ● ёмкость для подготовки пенообразователя;
  • ● насос для подачи вспененной массы;
  • ● пеногенератор для образования пены;
  • ● шланги для подачи цемента и песка;
  • ● формы для получения блоков;
  • ● оборудование для нарезки блоков.

Все это можно арендовать за небольшую сумму или приобрести, если планируется большой объем работы. Для сборки и наладки оборудования потребуются специалисты, что ведет к дополнительному увеличению расходов. Однако при отсутствии таких специалистов будет получаться много брака, поэтому более выгодным решением является приглашение профессионалов.

Следует учитывать, что для установки оборудования нужна специальная площадка. В условиях стройплощадки места иногда не хватает, поэтому все нужно спланировать заранее.
При изготовлении пеноблока в условиях стройплощадки большой проблемой является создание пены с правильной консистенцией. Если бетонный раствор слишком густой или жидкий, пена может при смешивании с ним разрушаться раньше времени. Также может возникнуть проблема с подачей компонентов. Несвоевременная подача или неправильное соотношение ингредиентов приводят к получению бракованной продукции. Следует контролировать этот процесс, иначе недобросовестные строители могут ради экономии пустить в дело недостаточно качественные пеноблоки.

Для получения качественных изделий необходим хороший песок с зернами небольшого размера. Крупнозернистый песок при смешивании с пеной повреждает оболочки пузырьков, а также оседает в нижней части блоков, что способствует ухудшению свойств производимых блоков.
Следует учитывать, что при изготовлении пенобетона расходы пенообразователя могут быть вдвое больше, чем требуется по стандарту. Если у работников нет соответствующего опыта, то им сложно определить подходящую консистенцию пены, подбирать правильные соотношения компонентов при замешивании раствора. Нужно понимать принципы технологии, чтобы правильно разбавлять пенообразователь, уметь определять влажность и зернистость песка, подбирать цемент нужной марки.

Где может использоваться пенобетон?

Так как при производстве пенобетона можно получать изделия с низкой или высокой плотностью, это позволяет варьировать теплоизоляционные и прочностные характеристики пеноблоков. Блоки с минимальной плотностью являются хорошим утеплителем, но они не могут применяться для возведения конструкций. По теплотехническим параметрам такой материал может быть эффективнее пенопласта и минеральной ваты, поскольку он не горит, не впитывает влагу, обладает хорошей прочностью и высокой долговечностью.

Пенобетон является перспективным материалом благодаря удобству его производства и наличию у него уникальных характеристик, благодаря которым он успешно вытесняет с рынка кирпич, древесину и обычный бетон. Однако для получения качественного материала необходимо грамотно организовать производственный процесс, что в условиях стройплощадки может оказаться весьма затратным и невыгодным мероприятием. Поэтому при небольших объемах строительства правильнее всего будет заказать уже готовые блоки, изготовленные в соответствии со стандартами в заводских условиях

Вернуться кначалу страницы